縱觀近年來電弧爐煉鋼技術(shù)的進(jìn)展,可以發(fā)現(xiàn),電弧爐煉鋼在原有高效節(jié)能冶煉技術(shù)的基礎(chǔ)上,以智能化煉鋼和節(jié)能環(huán)保為中心,在超高功率供電、強(qiáng)化供能、智能化控制、節(jié)能降耗、綠色環(huán)保等方面取得了長足的進(jìn)步,特別是在智能化控制領(lǐng)域,開發(fā)了一系列先進(jìn)的監(jiān)測技術(shù)和控制模型,大大提高了電弧爐煉鋼過程的自動化水平,促進(jìn)了鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展。
1、電弧爐智能化供電
供電操作是電弧爐煉鋼過程的主要環(huán)節(jié)之一,同時,優(yōu)化供電的關(guān)鍵在于電極的自動調(diào)節(jié)。為改善電極調(diào)節(jié)的響應(yīng)速度和控制精度,確保電弧爐三相電流的平衡及電極連續(xù)穩(wěn)定的調(diào)節(jié),需要不斷改進(jìn)電弧爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng),從而實現(xiàn)節(jié)能降耗、提高產(chǎn)量和質(zhì)量的目標(biāo)。自動判定廢鋼熔清技術(shù)的開發(fā),進(jìn)一步提高了電弧爐供電的智能化水平。
1.1電極智能調(diào)節(jié)
目前,國內(nèi)外大部分關(guān)于電弧爐電極調(diào)節(jié)自適應(yīng)控制的研究主要是將電弧爐主電路作為線性系統(tǒng)進(jìn)行辨識和控制,然后采用線性系統(tǒng)的自適應(yīng)方法進(jìn)行研究。分段線性化自適應(yīng)控制的方法便是其中的一種,分段線性化自適應(yīng)控制策略是將電弧爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng),由對非線性系統(tǒng)的控制轉(zhuǎn)變成對分段線性化系統(tǒng)的控制,解決了三相電弧爐系統(tǒng)的自適應(yīng)控制問題。
隨著智能控制原理的快速發(fā)展,研究人員廣泛應(yīng)用智能控制算法,控制電弧爐電極的調(diào)節(jié)。針對電弧爐冶煉兩個時期的復(fù)雜非線性、時變性等特征,研究人員分別采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和模糊控制與傳統(tǒng)PID相結(jié)合的控制方法,使冶煉的各時期都能達(dá)到滿意的控制效果。美國北極星鋼公司利用智能控制算法,改善了80t電弧爐的電極控制系統(tǒng),使得生產(chǎn)率提高了10%-20%,電極消耗降低了0.4-0.6kg/t,電能消耗減少18-20kWh/t。國內(nèi)舞陽鋼鐵公司100t電弧爐電極系統(tǒng)采用恒阻抗神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)調(diào)節(jié)后,每爐供電時間縮短8min,電能消耗減少了60kWh/t。
1.2自動判定廢鋼熔清技術(shù)
現(xiàn)代電弧爐煉鋼一般按照預(yù)先設(shè)定的通電圖表進(jìn)行電力調(diào)整,冶煉過程須多次(如3次)裝入廢鋼。然而因裝入廢鋼的性狀(如尺寸、體積、重量、形狀等)和熔化狀況經(jīng)常變化,按照預(yù)設(shè)通電圖表操作,并不能取得最佳供電熔化效果。特別在廢鋼追加時期和由熔化轉(zhuǎn)向升溫的熔清時期,多由操作人員根據(jù)經(jīng)驗操作。因此,熔清期判斷不準(zhǔn)確,都會增加冶煉時間,降低生產(chǎn)效率。廢鋼在電弧爐內(nèi)熔化狀態(tài)的準(zhǔn)確把握,對煉鋼操作會產(chǎn)生較大影響。在此背景下,日本大同特鋼公司開發(fā)了電弧爐自動判定廢鋼熔化的E-adjust系統(tǒng)。主要利用電弧爐冶煉過程中發(fā)生的高次諧波電流(或高次諧波電壓)和電弧爐發(fā)聲兩個要素,判定爐內(nèi)廢鋼熔化狀態(tài),進(jìn)而進(jìn)行自動化控制。大同特鋼收集了大量E-adjust實際生產(chǎn)數(shù)據(jù),并與傳統(tǒng)人工判斷化清的生產(chǎn)模式作對比,操作參數(shù)對比結(jié)果表明,電弧爐平均電耗降低了7.1kWh/爐,操作時間減少了0.4min,引入E-adjust系統(tǒng)后,因操作穩(wěn)定而節(jié)省了電能,并提高了電弧爐生產(chǎn)效率。
近年來,基于自適應(yīng)技術(shù)、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和模糊控制的電極自動調(diào)節(jié)模型逐漸引入國內(nèi)電弧爐控制系統(tǒng),實際生產(chǎn)效果顯著。由于國內(nèi)電弧爐煉鋼廣泛采用鐵水熱裝技術(shù),自動判定廢鋼熔清技術(shù)須進(jìn)一步完善,以適應(yīng)不同廢鋼比的電弧爐煉鋼過程,提高其可靠性。
2、電弧爐煉鋼爐況實時監(jiān)控技術(shù)
2.1測溫取樣新技術(shù)
電弧爐煉鋼過程中,鋼液的溫度測量和取樣一直是制約電弧爐電能消耗和生產(chǎn)效率的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。針對傳統(tǒng)人工測溫取樣安全性差、成本高等問題,一系列自動化測溫取樣新技術(shù)得以開發(fā)并推廣應(yīng)用。
2.1.1自動測溫取樣
目前,普遍使用的取樣和測溫方式是通過人工將取樣器或熱電偶,從爐門插入鋼水中來完成的。SIEMENSVAI公司設(shè)計的SimetalLiquiRob自動測溫取樣機(jī)器人,外層涂有特殊防塵隔熱纖維,具有6個自由度的運動、自動更換取樣器和測溫探頭、檢測無效測溫探頭等功能,可以通過人機(jī)界面全自動控制。美國PTI公司開發(fā)的PTITempBoxTM自動測溫取樣系統(tǒng),穿過爐壁進(jìn)入熔池測溫取樣。該裝置的傳動機(jī)構(gòu)和冷卻系統(tǒng),經(jīng)過特殊的設(shè)計,滿足電弧爐冶煉的惡劣環(huán)境和工藝要求,改善了爐內(nèi)傳熱效率,從而降低了冶煉過程的能量消耗。
目前,國內(nèi)大部分電弧爐煉鋼企業(yè)仍采用傳統(tǒng)的人工取樣測溫方式,先進(jìn)的自動測溫取樣裝置,近年來開始引入到國內(nèi)電弧爐實際生產(chǎn)。
2.1.2非接觸式連續(xù)測溫
鋼液溫度的實時準(zhǔn)確監(jiān)測能夠?qū)υ炫菽撘好摿?、?yōu)化供電等相關(guān)工藝的優(yōu)化操作起指導(dǎo)性作用。鑒于電弧爐煉鋼過程高溫惡劣的冶煉環(huán)境,一直以來難以實現(xiàn)對鋼液溫度的連續(xù)性監(jiān)測。SIEMENSVAI開發(fā)了一套創(chuàng)新型方案——基于組合式超音速噴槍的非接觸式連續(xù)鋼液溫度測量系統(tǒng)(SimetalRCBTemp)。區(qū)別于傳統(tǒng)的測溫方法,該系統(tǒng)能夠在短時間內(nèi),準(zhǔn)確地測出鋼液溫度及出鋼時間,使電弧爐煉鋼過程的通電時間和斷電時間均為最佳。該系統(tǒng)實現(xiàn)了非接觸鋼液的連續(xù)測溫,提高了電弧爐煉鋼的生產(chǎn)能力。但該系統(tǒng)溫測的可靠性和使用壽命須進(jìn)一步驗證和完善。
2.2泡沫渣監(jiān)測控制技術(shù)
電弧爐煉鋼過程的泡沫渣操作,能夠?qū)撘和諝飧綦x,覆蓋電弧,減少輻射到爐壁、爐蓋的熱損失,高效地將電能轉(zhuǎn)換為熱能向熔池輸送,提高加熱效率,縮短冶煉周期。冶煉過程中造泡沫渣是低消耗和高生產(chǎn)率電爐煉鋼的關(guān)鍵。近年來,泡沫渣操作的相關(guān)監(jiān)測控制技術(shù)得到研究和應(yīng)用。
SIEMENS開發(fā)了SimeltFSM泡沫渣監(jiān)控系統(tǒng)。針對泡沫渣的高度和分布對爐內(nèi)聲音傳播的影響,能夠定性地測定爐內(nèi)泡沫渣的存在狀態(tài),調(diào)節(jié)泡沫渣操作和穩(wěn)定電弧,以改善電弧爐能量供應(yīng),提高生產(chǎn)效率。
美國PTI公司開發(fā)的電弧爐爐門清掃和泡沫渣控制系統(tǒng)PTISwingDoorTM減少了外界空氣的進(jìn)入,提高了煉鋼過程的密封性。從而保證冶煉過程中爐膛內(nèi)渣層的厚度,減少了能源消耗,提高電弧傳熱效率,改善能量利用效率。
目前,國內(nèi)大部分鋼廠仍采用人工方式控制泡沫渣的制作,部分鋼廠采用了電弧爐爐門系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化,能量利用效率明顯提高。而由于電弧爐煉鋼爐況的復(fù)雜性,基于爐內(nèi)發(fā)聲的泡沫渣監(jiān)控系統(tǒng)的可靠性有待驗證。
2.3煙氣連續(xù)分析系統(tǒng)
現(xiàn)代電弧爐煉鋼集高效、安全和環(huán)保于一體,對于煉鋼過程煙氣檢測、控制和工藝優(yōu)化的要求越來越高。現(xiàn)代電弧爐煙氣分析系統(tǒng),能夠準(zhǔn)確地測量煙氣的溫度、流量以及煙氣中CO、CO2、H2、O2、H2O和CH4等成分。煙氣分析系統(tǒng)利用采集的信息和自身的控制模型,對冶煉過程分析、判斷并控制。煙氣的在線探測傳感器一般安裝在電弧爐第四孔處,須進(jìn)行特殊的設(shè)計以適應(yīng)第四孔苛刻的高溫和煙塵環(huán)境,增加其可靠性和使用壽命。
國內(nèi)江蘇淮鋼采用美國Praxair公司開發(fā)的基于爐氣分析的二次燃燒系統(tǒng)進(jìn)行二次燃燒用氧控制,取得了明顯的節(jié)能效果,噸鋼電耗下降28kWh,冶煉時間縮短7.5min。
煙氣分析系統(tǒng)在國內(nèi)外電弧爐上已有廣泛應(yīng)用,效果良好。就目前實際應(yīng)用情況而言,耐高溫和粉塵的氣體探測傳感器需繼續(xù)研究開發(fā),以進(jìn)一步降低使用成本,提高氣體分析的準(zhǔn)確性。
3、電爐冶煉過程優(yōu)化控制
3.1成本控制優(yōu)化系統(tǒng)
近年來,北京科技大學(xué)采用時空多尺度結(jié)構(gòu)理論,對電弧爐煉鋼過程進(jìn)行研究,指出其物質(zhì)轉(zhuǎn)化過程中存在著微觀尺度、介觀尺度、單元操作尺度和工位尺度等多個時空尺度的結(jié)構(gòu)。在充分吸收國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)現(xiàn)有過程控制模型的基礎(chǔ)上,結(jié)合電弧爐成本控制模型與電弧爐煉鋼流程專家指導(dǎo)模型,構(gòu)建了一套包括電弧爐、精煉與連鑄,實現(xiàn)成本監(jiān)控、過程優(yōu)化指導(dǎo)于一體的在線電弧爐煉鋼流程模型的多尺度模型。該模型已成功應(yīng)用于新余新良特鋼、衡陽鋼管、馬來西亞安裕鋼鐵、臺灣易昇鋼鐵、西寧特鋼、天津鋼管等企業(yè)的電爐生產(chǎn)過程。平均噸鋼氧氣消耗降低2Nm3,電耗降低2kWh,金屬料消耗下降10kg,噸鋼成本降低30元以上,經(jīng)濟(jì)及社會效益顯著。
3.2電弧爐煉鋼終點控制
近年來,隨著智能算法的發(fā)展,研究人員將人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、支持向量機(jī)、遺傳算法等智能算法引入電弧爐煉鋼,開發(fā)了一系列終點預(yù)報模型并在實際應(yīng)用中取得了良好的應(yīng)用效果。由于基于智能算法的“黑箱模型”過分依賴數(shù)據(jù),缺乏生產(chǎn)工藝的指導(dǎo),結(jié)合反應(yīng)機(jī)理和智能算法的混合終點預(yù)報模型近年來逐漸被開發(fā)??梢灶A(yù)見,在電爐煉鋼終點控制領(lǐng)域,更有效的監(jiān)測技術(shù)和高可靠性智能模型的研發(fā)及兩者的有機(jī)結(jié)合將成為研究的熱點。
3.3冶煉過程整體智能控制
隨著監(jiān)測手段和計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展,電弧爐煉鋼智能化控制不再僅僅局限于某一環(huán)節(jié)的監(jiān)測與控制,應(yīng)從整體過程出發(fā),將冶煉過程采集的信息與過程基本機(jī)理結(jié)合進(jìn)行分析、決策及控制,追求電弧爐煉鋼過程的整體最優(yōu)化。
SIEMENSVAI開發(fā)了SimentalEAFHeatopt整體控制方案(如圖1),對電弧爐煉鋼過程實時整體控制,極大地改善了能源利用率、生產(chǎn)效率和生產(chǎn)過程的安全性。該系統(tǒng)利用最新的檢測技術(shù)和狀態(tài)監(jiān)測控制方案,對電弧爐煉鋼過程進(jìn)行最優(yōu)化控制,能夠確保最大的生產(chǎn)效率、最佳的能量轉(zhuǎn)換率以及最小的生產(chǎn)成本。電弧爐煉鋼過程的整體智能控制,依賴于各環(huán)節(jié)的智能化控制水平,其研究仍處于起步階段。冶煉過程各監(jiān)測手段和控制模型的不斷優(yōu)化,將促進(jìn)電弧爐煉鋼整體智能控制的進(jìn)一步發(fā)展。
4
結(jié)論與展望
日益突出的能源環(huán)境問題和人類不斷提高的節(jié)能環(huán)保意識,將促進(jìn)電弧爐煉鋼流程的進(jìn)一步發(fā)展,日益上漲的人力成本和不斷加快的冶煉節(jié)奏,將對電弧爐智能化煉鋼提出更高的要求??梢灶A(yù)見,智能化技術(shù)在電弧爐煉鋼領(lǐng)域的重要性將日益突出,更先進(jìn)的監(jiān)測手段和可靠的整體優(yōu)化控制方案及兩者的有機(jī)結(jié)合,將成為今后電弧爐智能化煉鋼的發(fā)展趨勢。